Dans les installations de production modernes, où la traçabilité et le contrôle qualité sont essentiels, la lecture des codes OCR et DMC sur les composants joue un rôle clé. Ces codes sont utilisés non seulement à des fins d'identification, mais aussi pour garantir la traçabilité complète des produits et des composants tout au long des processus de fabrication complexes. Un système de vision fiable doit non seulement reconnaître les codes OCR et DMC, mais aussi les comparer entre eux.

Presque tous les composants électroniques sont dotés de connectiques de type broche. Pendant le processus de production, ces pins peuvent être pliés ou mal positionnés sous l'effet de diverses influences, notamment mécaniques. Cela peut endommager le composant. Il est donc important d'inspecter soigneusement les broches pour détecter rapidement les défauts éventuels.

À l'intérieur du bloc-batterie se trouvent des faisceaux de câbles qui doivent être fixés à l'aide de clips de fixation. Si les colliers ne sont pas correctement engagés, les câbles peuvent être endommagés ou des bruits de cliquetis peuvent se produire lors de la conduite.

La protection des connecteurs électriques externes et des conduits de liquide de refroidissement nécessite le montage manuel de capuchons de protection. En l'absence de bouchons de protection, un contact accidentel avec des connexions à haute tension ou des dommages ainsi qu'une contamination peuvent se produire. Leur présence doit donc être contrôlée.

Dans de nombreuses applications, des faisceaux de connecteurs avec des positions de broches codées par couleur sont utilisés pour établir des connexions électriques entre différents composants.

Lors du montage et production de pièces électroniques, les connecteurs doivent être soudés aux platines et les gaines ou câbles doivent être fixés. Le but de l'application est de contrôler si un connecteur est bien enfoncé jusqu'à la butée dans la fiche prévue à cet effet.

Dans la production de faisceaux de câbles, les nouveaux câbles sont fixés aux câbles existants à l'aide de ruban adhésif. Ces points de connexion doivent être détectés de manière cohérente par des capteurs tout au long du processus de fabrication des câbles.

Sur de nombreux PCB, la pâte thermique assure un transfert optimal de la chaleur entre les composants électroniques et un dissipateur thermique. Une mauvaise application de la pâte thermique peut endommager les composants. Pour éviter ce risque, une caméra doit contrôler la présence, la position et la géométrie correcte de la pâte thermique.

Chaque jour, d'innombrables colis sont expédiés à travers le monde. Pour garantir un suivi fiable de chacun d'entre eux, les étiquettes d'expédition doivent être lues avec précision. Elles contiennent souvent des codes-barres, des codes QR ou des codes DataMatrix. Un capteur de vision est utilisé pour identifier et décoder automatiquement ces étiquettes. Cependant, une configuration appropriée est nécessaire avant que le capteur puisse effectuer cette tâche efficacement, et ce processus de configuration est souvent le premier obstacle.

Les modules installés dans la batterie haute tension doivent être connectés électriquement les uns aux autres, et les connecteurs doivent être raccordés avec précision pour éviter tout dommage.

Dans la fabrication électronique, les processus nécessitent souvent la manipulation de composants très délicats ou particulièrement petits. Lors de la mise en place d’une puce de contrôle, comme dans cet exemple, aucune erreur de préhension ne doit se produire, car les dommages doivent être évités en toutes circonstances.

Lors du montage, du conditionnement et de la production dans diverses branches industrielles, des pièces sont prises d'un plateau pour des étapes de travail complémentaire.

Dans la fabrication moderne, la nécessité d'une traçabilité sans faille des composants (suivi et traçage) ne cesse de croître. Les codes matriciels de données (DMC - Data Matrix) ont émergé comme l'une des méthodes les plus fiables pour l'identification et la traçabilité. L'objectif est de scanner le code Data Matrix sur chaque composant, garantissant un traitement précis du produit et une gestion sans faille des numéros de série.

Un robot est chargé de prendre des composants depuis une plateforme d'alimentation flexible. La position des objets peut varier. Un capteur de vision peut identifier et transmettre la position exacte de la pièce au robot.

Dans la fabrication électronique, les cartes de circuits imprimés (PCB) sont souvent vissées automatiquement par des robots, par exemple dans les unités de commande, les blocs-batteries ou d'autres assemblages. Pour garantir la précision et la fiabilité, le robot a besoin d'informations précises sur la position de la carte et l'emplacement exact de chaque trou de vis. Un capteur de vision se charge de cette tâche en confirmant que la carte est correctement positionnée et en fournissant au robot les coordonnées précises des points de vissage.

Dans la production de composants électroniques, les composants doivent être vissés les uns aux autres. L'automatisation de ce processus permet de visser autant de composants que possible en un minimum de temps sans compromettre la qualité. Pour obtenir un temps de cycle court, les opérations de vissage sont effectuées en continu pendant que les composants se déplacent sur la bande transporteuse, ce qui garantit un processus rapide et efficace.

L'ensemble du processus de production génère une multitude de données qui doivent toutes être surveillées et contrôlées. L’opérateur doit pouvoir consulter, gérer et évaluer facilement ces données afin d'identifier et de procéder aux éventuelles adaptations nécessaires du processus.

Que le câblage soit automatisé ou manuel, il est nécessaire de vérifier les verrous des connecteurs. Des connecteurs mal verrouillés peuvent entraîner un défaut ultérieur et ne peuvent pas être corrigés facilement en raison de la conception du pack de batteries.