자동차 산업의 자동화

로봇은 AGV를 사용하여 처리 셀로 이송되는 배터리 팩의 다양한 공정 단계를 거칩니다.

In modern production facilities, where traceability and quality control are essential, reading OCR and DMC codes on components plays a key role. These codes are used not only for identification, but also to ensure complete traceability of products and components throughout complex manufacturing processes. A reliable vision system must not only recognize OCR and DMC codes, but also compare them against each other.

In car door seal production seals of various lengths must be handled with precision. To ensure correct placement, each seal is guided along a conveyor belt. During transport, the end of the seal must be detected so the conveyor can stop at the exact position for the next step. An optical sensor is required to identify the end of the seal in continuous operation and send a signal to the conveyor belt to stop at the correct position. Once the seal is correctly positioned, it can move on to the next production step.

많은 PCB에서 써멀 페이스트(Thermal paste)는 전자 부품과 방열판 사이의 최적의 열 전달을 보장합니다.
써멀 페이스트(Thermal paste)를 잘못 바르면 부품이 손상될 수 있습니다
이러한 위험을 방지하려면 카메라로 써멀 페이스트의 유무, 위치, 올바른 형상을 확인해야 합니다.

In automotive manufacturing, small fasteners secure components, such as attaching the door side trim to a car door. Missing fasteners can cause parts to loosen, so it’s essential to confirm that all are present and in place before assembly.

In production, components, e.g. sheet metal parts, must be identified. During assembly processes, there is a risk of mixing up similar components. The identification of an incorrect part after installation can have costly consequences

전체 생산 공정에서 모니터링과 점검이 필요한 많은 양의 데이터가 발생합니다. 작업자는 이 데이터를 쉽게 확인, 관리, 평가할 수 있어야 합니다. 그래야 이 공정에 수정해야 할 부분이 있는지 파악하고 수정을 실행할 수 있습니다.

로드 캐리어에서 차체 부품 제거를 위한 2D비전 기반 로봇의 통합 거리 측정

로봇은 유연한 공급 플랫폼에서 부품을 픽킹(picking)하는 작업을 수행합니다. 대상물의 위치가 다를 수 있지만 비전 센서는 부품의 정확한 위치를 식별하여 로봇에 전달 가능합니다. 

배터리 팩 조립을 위해 많은 양의 나사가 처리됩니다. 벙커 피드 시스템은 이러한 나사를 보관하는데 사용됩니다. 원활한 생산공정을 위해 나사 보충 시기를 제 때 알리는 것은 매우 중요합니다.

배터리 팩 조립에 필요한 수량의 나사가 벙커 피드 시스템에 저장되고, 나사 조립 시스템으로 공급됩니다. 원활한 생산을 위해 센서가 잘못 정렬된 나사를 검출하고 올바른 위치에 있는 나사만 나사 시스템에 공급하는 것이 중요합니다.

누출 검사는 배터리 팩의 최종 생산 단계 중 하나입니다. 가스누출을 점검하기 위해  스니퍼랜스(sniffer lances)를 점검 위치로 정확하게 안내합니다.

조립 과정에서 용접 부위의 품질을 보장하기 위해 두 금속판을 가능한 한 근접하게 정렬하는 것이 필요합니다. 이 어플리케이션의 목적은 두 금속판 사이의 간격을 측정하고 측정된 값을 제어 시스템에 전송하는 것입니다.

자동차 산업에서는 차체 제작을 위해 금속판과 같은 대형 대상체의 이동을 자동화해야 하는 경우가 많습니다. 로봇이 정밀하게 물체를 잡기 위해서는 비전 센서를 사용하여 부품의 X 및 Y 위치를 정확하게 감지하는 것이 매우 중요합니다.

로봇을 사용하여 AGV에 자동으로 연료를 공급하거나 재 충전할 수 있습니다. 로봇이 충전 시스템 또는 연료 포트를 AGV에 도킹하여 공정을 간소화합니다.

배터리 팩 안에는 배터리 모듈과 같은 여러 구성품이 설치되어 있습니다. 배터리 모듈 분리를 위해 컨테이너에서 그 위치를 비접촉으로 검출합니다.

외부 전기 연결부 및 냉각수 라인 보호를 위해 보호 캡을 반드시 설치 해야 합니다. 고전압 연결부에 우발적인 접촉사고나  손상 및 오염을 방지하기 위해서 보호 캡 여부 검사는 꼭 필요합니다.

배터리 팩의 바닥은 하우징 하단부이며 이 하단부 부품은 갠트리 로봇(Gantry robot)이나  수직다관절 로봇(Articulated robot)에 의해 컨테이너에서 가장 먼저 픽킹됩니다. 이를 위해 비 접촉 방식으로 부품의 위치를 파악합니다.

현대 제조업에서 원활한 부품 추적(Track-and-Trace)에 대한 중요성이 증가하고 있습니다. 데이터 매트릭스 코드 (DMCs)는 식별 및 추적을 위한 가장 신뢰할 수 있는 방법 중 하나로 부상했습니다. 각 구성품의 데이터 매트릭스 코드를 스캔하여 정밀한 제품 처리와 완벽한 시리얼 번호를 관리하는 것이 목적입니다.

생산 과정에서 부품은 반드시 식별되어야 합니다. 조립 과정에서 유사한 부품 간 혼동이 일어날 수 있습니다. 또한, 설치 후 잘못된 부품을 식별할 경우 높은 비용이 발생할 수 있습니다.

차량을 조립할 때, 금속판 부품과/또는 플라스틱 부품은 서로 연결되어야 합니다. 이러한 부품들은 일반적으로 클립을 사용하여 나사로 고정하거나 꽂아 연결됩니다.

배터리 팩에는 안전 스티커와 식별 스티커가 수동으로 부착됩니다. 라벨의 위치가 잘못되거나 부정확할 경우 배터리 팩이 잘못 해석되거나 잘못 사용될 수 있으므로 라벨 확인이 필요합니다.

대부분의 전기 부품에는 핀이 있는 플러그 연결부가 있습니다. 생산 과정에서 이러한 핀은 기계적 충격과 같은 다양한 영향으로 인해 구부러지거나 위치가 잘못될 수 있습니다. 이로 인해 구성품이 손상될 수 있습니다. 따라서 핀을 주의 깊게 검사하여 손상 가능성을 조기에 발견하는 것이 중요합니다.

배선의 자동화,수동화에 관계없이 모든 커넥터 래치 확인은 필수입니다. 래치를 안전하게 잠그지 않으면 후속 결함이 발생할 수 있으며 특수 설계된 배터리팩의 특성상 수정이 불가합니다.

자동차 생산에서 계기판의 스위치는 차량 모델에 따라 다양합니다. 비전센서는 올바른 스위치가 올바른 차량에 설치되었는지 확인해야 합니다.

자동차 생산에서 다양한 차량 모델이 하나의 동일한 생산라인에서 제조됩니다. 비전센서는 올바른 종류의 탱크 노즐이 차량에 설치되었는지 확인해야합니다.

자동차 생산을 위한 자동화 공정에서 올바른 연료 호스와 클램프가 설치되었는지 확인하는 것은 중요합니다. 비전 센서를 사용하여 구성 요소를 확인해야합니다.

배터리 팩에 장착된 부품을 추적하기 위해 운송 상자에 부착된 인수증 코드를 센서로 판독합니다. 코드는 1차원 바코드, 2차원 데이터 매트릭스 코드 또는 일반 텍스트로 구성되어 있습니다.

배터리 모듈은 하우징 하부에 나사로 고정되어야 합니다. 센서는 기계장치 아래에 위치한 나사 구멍의 위치를 검출합니다.

배터리 팩을 닫기 위한 하우징 상부 부품을 갠트리 로봇(Gantry robot)이나  수직다관절 로봇(Articulated robot)을 이용하여 컨테이너에서 픽킹합니다. 대상물 픽킹을 위해 컨테이너 안에 있는 부품의 위치를 파악합니다.

 고전압 배터리에 설치된 모듈들은 서로 전기적으로 연결되어야 합니다. 케이블 커넥터를 정확히 설치하여 손상을 방지해야 합니다.

매일 전 세계적으로 수많은 패키지가 배송됩니다. 각 패키지를 안정적으로 추적하기 위해서는 배송 라벨을 정확히 읽어야 하며, 이 라벨에는 바코드, QR 코드, 또는 DataMatrix 코드가 포함되어 있습니다. 비전 센서는 이러한 라벨을 자동으로 식별하고 해독하는 데 사용됩니다. 그러나 센서가 이 작업을 효과적으로 수행하려면 적절한 설정이 필요하며, 이 설정 과정이 종종 첫 번째 난관으로 작용합니다.

배터리 팩에 설치된 각 부품에는 고유의 코드가 부여됩니다. 부품을 하우징 하단부에 장착하기 전에 이 코드를 판독하고 후속 추적을 위해 상위 레벨 제어 시스템으로 전송합니다.

차량 창문은 생산 및 장착 과정에서 유사한 창문과 혼입을 피하기 위해 식별되어야 합니다. 이 어플리케이션의 목적은 DOT 코드를 통해 창문을 명확하게 식별하는 것입니다.

도장은 자동차 생산에서 중요한 공정으로, 미적인 측면뿐만 아니라 기능적인 측면에서도 중요합니다. 이 공정에서 차체는 페인트로 코팅됩니다. 전체 공정에서 중요한 부분은 광학 센서를 이용하여 건조 후 다양한 차체 부품의 위치를 제어하는 것입니다. 다음 단계인 조립 공정으로 넘어가기 위해서는 후드, 트렁크 리드, 도어와 같은 모든 차체 부품이 잘 닫혀 있어야 합니다.

배터리팩의 마지막 조립을 위해 캐리어에 있는 상단 하우징의 정확한 위치를 결정한 후 상단 하우징을 하단 하우징에 맞게 배치합니다.

배터리 팩 내부에는 고정 클립으로 고정해야 하는 와이어링 하네스가 있습니다. 클램프를 올바르게 체결하지 않으면 이후 주행 작업 중 케이블이 손상되거나 덜컹거리는 소음이 발생할 수 있습니다.

배터리 팩 조립에 필요한 수량의 나사가 벙커 피드 시스템에 저장되고 나사 체결 시스템으로 공급됩니다. 트리거가 작동되기전 공급시스템의 특정 위치에서 나사의 위치가 올바른지 검출되어야 합니다.

후속 공정을 위해, 적재된 하우징 부품을 부품 컨테이너에서 꺼내서 정확한 위치에 배치해야 합니다. 해당 부품을 정확히 꺼내고 배치하기 위해 먼저 적재 높이를 측정해야 합니다. 적재 높이에 맞춰 로봇 그리퍼와 카메라를 얼라인먼트(Alignment) 할 수 있습니다.

하우징 상부와 하부를 나사로 조립하기 위해 센서가 하우징 상부에 있는 나사 구멍의 위치를 검출합니다.

하우징 하부의 위치를 비접촉으로 검출한 후 로봇 그리퍼가 부품을 하우징 하부에 삽입합니다.