任务
在车床、铣床进行金属零件加工时，加工前需将原材料装夹到机床内部。此外，每台设备都需配备适配对应加工工序的刀具，且要根据加工材料与成品要求定期更换。以上任务属于机加工生产的核心环节，对精度与重复定位性能有着很高要求。工件夹持与刀具更换，均需由受过专业培训的技术人员完成。
挑战
这类专业技术人员的招聘难度正在不断加大。为缓解人力短缺同时提升生产效率，越来越多企业选用搭载于自动导引车 (AGV) 或自主移动机器人 (AMR) 的移动机械臂。但这类系统并非总能和机床实现精准对位。依据移动设备型号差异，可能会产生数厘米的位置偏差。此类误差会直接影响机器人手臂的抓取位置，并可能导致原材料或刀具受损。
我们的解决方案
我们的 VISOR® Robotic 为自动化 CNC 机床上下料过程中的位置检测提供了精确可靠的解决方案。视觉相机搭配 Target Mark 3D 技术，可保障机器人与移动设备两者的精准定位。机器人手臂由此可以极高精度调整抓取点位，不受 AGV、AMR 小幅位置偏差的干扰。该相机能够在各类机器人上便捷完成标定与重新标定。此举降低集成工作量，最大限度减少停机时间，保障自动化加工单元稳定高效运转。
优势
- 可同时对机器人与移动设备实现高精度位置检测
- 可靠且安全地抓取原材料和刀具
- 依托高性能位置检测算法，获得更高定位精度
- 借助 Target Mark 检测方案，易用型 2D 视觉相机即可输出高精度 3D 抓取位置
- Target Mark 设置简单，有效加快集成进度
- 通过自动标定与重新标定将停机时间降至最低
- 环境光照条件变化时依旧稳健运行，提升整体工艺可靠性
