汽车行业自动化

机器人的任务是对电池组执行各种加工步骤，电池组由 AGV 运输到加工单元"。

利用机器人协助，AGV 可自动加油或充电。机器人会将充电系统或加油口与 AGV 对接，从而简化流程。

In automobile manufacturing, the switches on the dashboard vary depending on the vehicle model.
To ensure that the correct switches have been installed in the correct vehicle, a vision sensor should carry out a type check.

In modern production facilities, where traceability and quality control are essential, reading OCR and DMC codes on components plays a key role. These codes are used not only for identification, but also to ensure complete traceability of products and components throughout complex manufacturing processes. A reliable vision system must not only recognize OCR and DMC codes, but also compare them against each other.

In car door seal production seals of various lengths must be handled with precision. To ensure correct placement, each seal is guided along a conveyor belt. During transport, the end of the seal must be detected so the conveyor can stop at the exact position for the next step. An optical sensor is required to identify the end of the seal in continuous operation and send a signal to the conveyor belt to stop at the correct position. Once the seal is correctly positioned, it can move on to the next production step.

During assembly, it is frequently necessary to align two metal sheets as close as possible in the joining process in order to guarantee a good weld seam. The aim of the application is to determine the gap between two metal sheets and to transfer the measured value to the control system. 

In the automotive industry, it is often necessary to automate the movement of large objects, such as sheet metal, for car body construction. The precise detection of the X and Y position of the component using a vision sensor is critical to ensure a precise gripping process for the robot.

In automotive manufacturing, small fasteners secure components, such as attaching the door side trim to a car door. Missing fasteners can cause parts to loosen, so it’s essential to confirm that all are present and in place before assembly.

When assembling vehicles, sheet metal parts and / or plastic parts must be connected to one another. These are often assembled with clips which the parts are screwed or plugged together.

Vehicle windows must be identified during production and mounting processes to avoid mix-ups with similar windows. The aim of the application is that a window is clearly identified by means of a DOT code.

In production, components, e.g. sheet metal parts, must be identified. During assembly processes, there is a risk of mixing up similar components. The identification of an incorrect part after installation can have costly consequences

In production, components must be identified. There is a risk of confusion between similar components during assembly. High costs can be incurred if the wrong component is identified after installation.

集成距离测量功能的2D视觉引导机器人技术，用于从料框内取下车身部件。

机器人的任务是从一个灵活的送料平台上抓取工件。物体的位置可能会变化。视觉相机可以识别工件的准确位置并将其传送给机器人。

壳体的上部必须用螺丝固定在壳体的下部。要做到这一点，传感器必须检测外壳顶部的螺丝孔的位置。

在确定外壳顶部在材料载体中的位置后，现在要将部件放在外壳底部。

保护外部电气连接和冷却液管道需要手动应用保护帽。如果没有保护帽，可能会发生与高压连接的意外接触或损坏以及污染，因此必须对其存在进行监测。

电池组的底座是外壳的底部部分，首先由龙门或铰接臂机器人从材料容器中取出。为了达到这个目的，有必要在不接触的情况下确定部件的位置。

电池组的最终标签需要手工贴上安全和识别贴纸。不正确或定位不准确的标签可能导致对电池组的误解或误用，因此有必要对标签进行核查。

为了使机器人抓手能够将部件插入外壳的下部，有必要对外壳底部进行非接触式位置检测。

每天，成千上万的包裹在全球范围内运送。为了确保每个包裹都能被可靠地追踪，运输标签必须准确读取，这些标签通常包含条形码、二维码。视觉相机自动识别并解码这些标签。然而，在相机能够有效执行此任务之前，需要进行适当的设置，而这个设置过程往往是第一个障碍。

为了关闭电池组，必须使用龙门或关节臂机器人将外壳顶部从材料容器中取出。要做到这一点，首先要确定组件在容器中的位置，不能有接触。

在一个电池组中，安装了几个组件，如电池模块。要拆除单个电池模块，必须在不接触的情况下确定它们在材料容器中的位置。

电池组装配所需的螺丝数量被储存在一个料仓进料系统中，并相应地从那里送入拧螺丝系统。为了顺利生产，重要的是传感器能检测到错位的螺丝，只有那些处于正确位置的螺丝才能被送入拧紧系统。

在自动化汽车生产中，检查是否安装了正确的燃油软管和夹具非常重要。这些部件需要借助视觉传感器进行检查。

在许多印刷电路板上，导热膏可确保电子工件和散热器之间的最佳热传导。
散热膏涂抹不正确会导致工件损坏。
为防止这种风险，相机应检测导热膏是否存在、位置和几何形状是否正确。

电池组装配所需的螺丝数量被储存在一个料仓的进料系统中，并从那里分别送入螺丝系统。为了后续控制螺丝的正确位置，必须在进料系统的特定位置检测到它们，以提供一个触发信号。

在汽车生产中，不同型号的汽车在同一条生产线上生产。为了确保正确类型的 为确保将正确类型的油箱喷嘴安装到正确的车辆上，视觉传感器应进行类型检查。

在整个生产过程中，会产生大量的数据，这些数据必须被监控和检查。操作员必须能够方便地咨询、管理和评估这些数据，以确定和实施对工艺的任何必要修改。

泄漏测试是电池组的最后生产步骤之一。所谓的吸枪必须被精确地引导到气体检查的特定位置。

安装在高压电池中的模块必须相互电气连接，而且必须准确地使用连接器以避免损坏

几乎每个电气工件都有带针脚的插头连接。在生产过程中，由于机械应力等各种影响，这些针脚可能会弯曲或位置不正确。这会导致工件损坏。因此，仔细检查针脚以尽早发现可能的损坏非常重要。

在电池组内部有一些线束，需要用紧固夹子来固定。如果不能正确地接合夹子，就会导致电缆损坏或在随后的驾驶操作中发出嘎嘎的声音。

为了进一步加工，必须从材料容器中取出堆积的外壳部件，并放置在正确的位置。这需要确定当前的堆积高度，以便利用它来对准机器人抓手，包括安装在上面的摄像机，以正确的工作距离来确定位置。

电池模块必须被拧到外壳的下部。螺丝孔通常位于机械装置的下方，而机械装置又有一个开口。传感器要用来检测下面的螺丝孔的位置。

在电池组的组装过程中要处理大量的螺丝。仓库进料系统被用来储存这些螺丝。为了避免生产中断，必须及时了解螺丝需要补充的情况。

汽车生产中的一个重要环节是涂装，这不仅满足了美观的需求，还兼顾了实用性。在这个过程中，车辆的车身会被涂上油漆。整个流程的关键在于使用光学传感器来控制车身各部件在干燥后的精确位置。为了确保后续组装顺利进行，所有车身部件，包括引擎盖、后备箱盖和车门，都必须先关闭。

在现代制造业中，对无缝工件可追溯性（跟踪和追溯）的需求不断增长。数据矩阵代码（DMC）已成为最可靠的识别和跟踪方法之一。我们的目标是扫描每个工件上的数据矩阵代码，确保精确的产品加工和完美的序列号管理。

不管是自动还是手动接线，都有必要检查连接器的锁扣。闩锁不当的连接器会引发后续的缺陷，并且由于电池组的设计而无法纠正。

安装在电池组中的每个组件通常都有一个直接标记的代码。在组件安装到外壳底部之前，这个代码必须被读出并传送到上级控制系统，以便进行后续跟踪。

为了保证安装在电池组中的部件的可追溯性，用一个传感器读取附在运输箱上的交货单上的代码。其内容可以包括一维条码、二维数据矩阵码或纯文本。