검사 (AI)

In der Montage von Fahrzeugen müssen Blechteile und/oder Kunststoffteile oft miteinander verbunden werden. Häufig werden diese Teile mit Clips versehen, an denen sie miteinander verschraubt oder aneinander gesteckt werden. 

Bei der Bestückung von Kugellagern kann schon mal etwas danebengehen: Kugeln werden schlichtweg vergessen oder fallen direkt wieder heraus, was in beiden Fällen bedeutet, dass das Kugellager unbrauchbar ist.

In der Laborautomatisierung dürfen Probenröhrchen nicht verwechselt werden. Das Ziel der Applikation ist es, die Deckelfarbe von Probenröhrchen in einem Träger zu prüfen und auszugeben, um Verwechslungen zu vermeiden.

Zur Gewährleistung der Maßhaltigkeit müssen gestanzte, gefräste oder geschnittene Löcher in Blechen in der Montage geprüft werden. 

Um eine möglichst saubere und präzise Schweißnaht zu erhalten, müssen in der Montage bei Fügeprozessen häufig zwei Bleche möglichst dicht beieinander positioniert werden. Die Aufgabenstellung bei dieser Applikation ist es, ein Spaltmaß zwischen zwei Blechteilen zu bestimmen und den Messwert an die Steuerung zu übertragen. 

In der Fertigung, Montage und Verpackung müssen Teile oft aus Trays für weitere Arbeitsschritte entnommen werden. 
Das Ziel dieser Applikation ist die Sicherstellung der Vollständigkeit und Lagerichtigkeit von Teilen in einem Tray, da diese direkt weiterverarbeitet werden.

Bei der Endkontrolle von Produkten sollen diese auf einheitliches Aussehen geprüft werden. Das Ziel der Applikation ist es, die korrekte Positionierung von Aufklebern und Ettiketten auf der Verpackung sicherzustellen.

In der Elektronik-Montage und -Fertigung müssen Stecker an Platinen befestigt und Adern oder Kabel in Steckern eingerastet werden. Das Ziel der Applikation ist zu prüfen, ob ein Stecker bis zum Anschlag in die dafür vorgesehene Dose gesteckt wurde.

전체 생산 공정에서 모니터링과 점검이 필요한 많은 양의 데이터가 발생합니다. 작업자는 이 데이터를 쉽게 확인, 관리, 평가할 수 있어야 합니다. 그래야 이 공정에 수정해야 할 부분이 있는지 파악하고 수정을 실행할 수 있습니다.

플라스틱 가공에서 품질 관리의 필요성은 점점 더 커지고 있습니다. 오버몰딩/언더필링 또는 버와 같은 결함은 최종 제품의 외관과 성능에 영향을 미칠 뿐만 아니라 폐기물이나 재작업으로 인한 비용 증가로 이어질 수 있습니다. 부품 검사에 비전 센서를 활용하면 이러한 결함을 조기에 확실하게 감지할 수 있어 제품 품질을 보장할 수 있습니다.
검사 결과, 결함 분류, 파트 번호를 실시간으로 표시하여 생산을 최적화할 수 있습니다.

Bei der Endkontrolle von Produkten muss sichergestellt werden, dass diese korrekt verschlossen sind. Das Ziel der Applikation ist es, Flaschen auf vollständigen Verschluss zu prüfen, damit diese beim Transport nicht auslaufen können. 

In vielen Anwendungen werden Steckerkabelbäume mit farbcodierten Stiftpositionen verwendet, um elektrische Verbindungen zwischen verschiedenen Komponenten herzustellen.

패드 인쇄는 부품에 인쇄하는 주요 방법 중 하나입니다. 그러나 이 인쇄 공정에서 인쇄 윤곽선을 따라 잉크가 고르지 않게 분포되거나 윤곽선이 불분명하거나 오염 또는 얼룩이 생기는 등 다양한 결함이 발생할 수 있습니다. 자동화된 비전 센서는 이러한 결함을 쉽고 효율적으로 감지할 수 있습니다.

배터리 팩 조립에 필요한 수량의 나사가 벙커 피드 시스템에 저장되고, 나사 조립 시스템으로 공급됩니다. 원활한 생산을 위해 센서가 잘못 정렬된 나사를 검출하고 올바른 위치에 있는 나사만 나사 시스템에 공급하는 것이 중요합니다.

외부 전기 연결부 및 냉각수 라인 보호를 위해 보호 캡을 반드시 설치 해야 합니다. 고전압 연결부에 우발적인 접촉사고나  손상 및 오염을 방지하기 위해서 보호 캡 여부 검사는 꼭 필요합니다.

플라스틱 가공에서 품질 보증의 중요성은 지속적으로 증가하고 있습니다. 의료 기술 및 자동차와 같은 산업에서는 100% 제품 검사가 필요합니다. 오버/언더필 또는 버를 포함한 결함은 최종 제품의 미관과 기능에 영향을 미칠 뿐만 아니라 폐기물 또는 재작업으로 인한 비용 증가로 이어질 수 있습니다. 비전 센서를 사용하여 부품을 검사하면 이러한 결함을 조기에 확실하게 감지할 수 있어 제품 품질을 보장할 수 있습니다.

배터리 팩에는 안전 스티커와 식별 스티커가 수동으로 부착됩니다. 라벨의 위치가 잘못되거나 부정확할 경우 배터리 팩이 잘못 해석되거나 잘못 사용될 수 있으므로 라벨 확인이 필요합니다.

배선의 자동화,수동화에 관계없이 모든 커넥터 래치 확인은 필수입니다. 래치를 안전하게 잠그지 않으면 후속 결함이 발생할 수 있으며 특수 설계된 배터리팩의 특성상 수정이 불가합니다.

자동차 생산에서 계기판의 스위치는 차량 모델에 따라 다양합니다. 비전센서는 올바른 스위치가 올바른 차량에 설치되었는지 확인해야 합니다.

자동차 생산을 위한 자동화 공정에서 올바른 연료 호스와 클램프가 설치되었는지 확인하는 것은 중요합니다. 비전 센서를 사용하여 구성 요소를 확인해야합니다.

윤활유를 도포할 때 높은 정밀도가 가장 중요합니다. 하지만 가끔씩 약간의 불균일성이 발생하여 생산 공정의 품질을 떨어뜨릴 수 있습니다. 따라서 조기에 잠재적 오류를 감지하는 것이 중요합니다.

배터리 팩 내부에는 고정 클립으로 고정해야 하는 와이어링 하네스가 있습니다. 클램프를 올바르게 체결하지 않으면 이후 주행 작업 중 케이블이 손상되거나 덜컹거리는 소음이 발생할 수 있습니다.

패드 인쇄는 부품에 인쇄하는 주요 방법 중 하나입니다. 그러나 이 인쇄 공정에서 인쇄 윤곽선을 따라 잉크가 고르지 않게 분포되거나 윤곽선이 불분명하거나 오염 또는 얼룩이 생기는 등 다양한 결함이 발생할 수 있습니다. 자동화된 비전 센서는 이러한 결함을 쉽고 효율적으로 감지할 수 있습니다.