조립 및 취급

로봇은 AGV를 사용하여 처리 셀로 이송되는 배터리 팩의 다양한 공정 단계를 거칩니다.

In many applications, connector harnesses with colour-coded pin positions are used to make electrical connections between different components.

Checking the correct position of a connector

During the assembly and production of electronic parts, connectors must be attached to printed circuit boards, and wires or cables are inserted in the connectors.  The aim of the application is to check whether a connector has been fully inserted into the socket.

During final product control, it is to be checked that the products have a uniform appearance. The aim of the application is to guarantee the correct position of adhesive labels on packaging so that the products appear identical on the sales shelf.

During final product control it is checked that the products are correctly sealed. The aim of this application is to check that closures are fully sealed so that products cannot leak during transport. 

During assembly, it is frequently necessary to align two metal sheets as close as possible in the joining process in order to guarantee a good weld seam. The aim of the application is to determine the gap between two metal sheets and to transfer the measured value to the control system. 

Punched, milled or cut holes in metal sheets are checked for dimensional accuracy during assembly. 

During the assembly, packaging and production processes in different sectors, parts must be collected from trays for individual work steps. 

When assembling vehicles, sheet metal parts and / or plastic parts must be connected to one another. These are often assembled with clips which the parts are screwed or plugged together.

In production, components, e.g. sheet metal parts, must be identified. During assembly processes, there is a risk of mixing up similar components. The identification of an incorrect part after installation can have costly consequences

In production, components must be identified. There is a risk of confusion between similar components during assembly. High costs can be incurred if the wrong component is identified after installation.

전체 생산 공정에서 모니터링과 점검이 필요한 많은 양의 데이터가 발생합니다. 작업자는 이 데이터를 쉽게 확인, 관리, 평가할 수 있어야 합니다. 그래야 이 공정에 수정해야 할 부분이 있는지 파악하고 수정을 실행할 수 있습니다.

로봇은 유연한 공급 플랫폼에서 부품을 픽킹(picking)하는 작업을 수행합니다. 대상물의 위치가 다를 수 있지만 비전 센서는 부품의 정확한 위치를 식별하여 로봇에 전달 가능합니다. 

무선 스크류드라이버의 외부 케이싱을 나사로 체결할 때 나사 체결 순서부터 개별 나사의 각기 다른 체결 토크에 이르기까지 여러 매개변수들을 준수해야 합니다. 부품이 공급되는 위치가 다양하다는 점 역시 이 공정 단계를 더욱 더 복잡하게 만듭니다.

배터리 팩 조립을 위해 많은 양의 나사가 처리됩니다. 벙커 피드 시스템은 이러한 나사를 보관하는데 사용됩니다. 원활한 생산공정을 위해 나사 보충 시기를 제 때 알리는 것은 매우 중요합니다.

배터리 팩 조립에 필요한 수량의 나사가 벙커 피드 시스템에 저장되고, 나사 조립 시스템으로 공급됩니다. 원활한 생산을 위해 센서가 잘못 정렬된 나사를 검출하고 올바른 위치에 있는 나사만 나사 시스템에 공급하는 것이 중요합니다.

로봇을 사용하여 AGV에 자동으로 연료를 공급하거나 재 충전할 수 있습니다. 로봇이 충전 시스템 또는 연료 포트를 AGV에 도킹하여 공정을 간소화합니다.

현대 제조업에서 원활한 부품 추적(Track-and-Trace)에 대한 중요성이 증가하고 있습니다. 데이터 매트릭스 코드 (DMCs)는 식별 및 추적을 위한 가장 신뢰할 수 있는 방법 중 하나로 부상했습니다. 각 구성품의 데이터 매트릭스 코드를 스캔하여 정밀한 제품 처리와 완벽한 시리얼 번호를 관리하는 것이 목적입니다.

진동 나선형 컨베이어는 다양한 종류의 작은 부품과 접합요소를 분류, 운반, 수송하는데 사용될 수 있습니다. 스프링, 나사, 너트, 핀, 와셔, 캡 및 특수 요소가 분류되어 자동으로 후속 공정에 사용할 수 있습니다. 서로 다른 유형의 스프링이 진동 보울 피더에 처리될 수 있습니다. 잘못된 스프링은 불량품이 되거나 기계를 손상시킬 수 있습니다. 비전 센서는 올바른 스프링 유형이 공급되는지 확인하는 데 사용됩니다.

이 공정에서는 윤활유 공급 시 윤활유가 번지거나 묻지 않도록 하기 위해 밀리미터 단위의 정확도가 필요합니다. 충분한 양의 윤활유를 정확하게 도포해야 제 기능을 발휘할 수 있습니다.

윤활유를 도포할 때 높은 정밀도가 가장 중요합니다. 하지만 가끔씩 약간의 불균일성이 발생하여 생산 공정의 품질을 떨어뜨릴 수 있습니다. 따라서 조기에 잠재적 오류를 감지하는 것이 중요합니다.

배터리 모듈은 하우징 하부에 나사로 고정되어야 합니다. 센서는 기계장치 아래에 위치한 나사 구멍의 위치를 검출합니다.

범용 로드 캐리어에 재료가 공급될 뿐 아니라 진동 피더 구성을 갖춘 벌크 저장소를 이용함으로써 높은 유연성을 달성할 수 있습니다. 이는 특히 플라스틱이나 금속으로 된 기계식 구성요소와 같은 작은 부품을 운반하는 데 적합합니다. 

도장은 자동차 생산에서 중요한 공정으로, 미적인 측면뿐만 아니라 기능적인 측면에서도 중요합니다. 이 공정에서 차체는 페인트로 코팅됩니다. 전체 공정에서 중요한 부분은 광학 센서를 이용하여 건조 후 다양한 차체 부품의 위치를 제어하는 것입니다. 다음 단계인 조립 공정으로 넘어가기 위해서는 후드, 트렁크 리드, 도어와 같은 모든 차체 부품이 잘 닫혀 있어야 합니다.

생산 공정에 사용할 구성품들이 로드 캐리어에 공급됩니다.  여기에서 어려운 점은 로드 캐리어의 위치를 최대한 정확하게 잡는 것입니다. 안정적인 로봇 보조 처리 공정을 위해서는 로드 캐리어의 정확한 위치가 꼭 필요합니다. 

전자제품 제조 시, 공정 과정에서 매우 섬세하거나 아주 작은 구성품을 취급해야 하는 경우가 자주 발생합니다. 이 예시처럼, 제어 칩 배치 시, 무슨 일이 있어도 손상을 방지해야 하므로 그리퍼 오류가 발생할 수 없습니다.

유연한 모바일 로봇 이용은 머신 텐딩 공정을 위한 매력적인 솔루션입니다. 하지만 이러한 유연성으로 인해 로봇 위치가 비교적 부정확해질 수 있습니다. 

산업 자동화 과정에서 광학 센서를 이용하여 플레이트를 검사할 수 있습니다. 박편은 금속성이며 반짝이거나 빛을 강하게 흡수하는 검은색일 수 있습니다.

배터리 팩 조립에 필요한 수량의 나사가 벙커 피드 시스템에 저장되고 나사 체결 시스템으로 공급됩니다. 트리거가 작동되기전 공급시스템의 특정 위치에서 나사의 위치가 올바른지 검출되어야 합니다.

하우징 상부와 하부를 나사로 조립하기 위해 센서가 하우징 상부에 있는 나사 구멍의 위치를 검출합니다.

현대 물류에서 자동화된 하이베이 창고는 중요한 요소입니다. 이것은 빠른 보관과 복구 및 저장 공간의 사용 최적화를 가능하게 합니다. 작은 부품과 예비 부품은 컨테이너나 상자에 보관될 수 있습니다.
선반의 자동 칸 배치를 위해서는 정확한 포지셔닝과 신뢰할 수 있는 제어가 중요합니다. 그렇지 않으면 충돌이 발생하여 큰 피해가 발생할 수 있습니다. 광학 센서는 선반 칸이 비었는지 상태를 확인해야 합니다.