Identification

Dans les installations de production modernes, où la traçabilité et le contrôle qualité sont essentiels, la lecture des codes OCR et DMC sur les composants joue un rôle clé. Ces codes sont utilisés non seulement à des fins d'identification, mais aussi pour garantir la traçabilité complète des produits et des composants tout au long des processus de fabrication complexes. Un système de vision fiable doit non seulement reconnaître les codes OCR et DMC, mais aussi les comparer entre eux.

Chaque composant installé dans un bloc-batterie porte généralement un code marqué directement. Avant que les composants ne soient installés dans la partie inférieure du boîtier, ce code doit être lu et transmis au système de contrôle de niveau supérieur pour une traçabilité ultérieure.

Lecture de DMC sur tubes échantillons

Sur les tubes échantillons, on trouve des codes DataMatrix avec des dimensions de 3x3 mm et 14 x 14 modules. Le but de l'application est que le contenu des tubes échantillons soient identifiés sans faille, via un code DataMatrix, pour éviter toute confusion.

Dans la production et le montage de pare-brises, il est nécessaire de pouvoir les identifier afin d'éviter toute confusion entre des pare-brises ressemblants. Le but de l'application consiste à identifier de manière fiable un pare-brise via un code DOT.

Dans la production, les composants doivent être identifiés. Lors du montage, le danger est de confondre des composants qui se ressemblent. Quand une mauvaise pièce est identifiée, après son montage, des coûts importants sont générés pour résoudre le problème.
 

Dans la production, les composants, par exemple les pièces de tôle, doivent être identifiés. Lors du montage, le danger est de confondre des composants qui se ressemblent. Quand une mauvaise pièce est identifiée, après son montage, des coûts importants sont générés pour résoudre le problème.

Après le conditionnement d'aliments, les codes QR doivent également être lus sur l'emballage, pour le contrôle de la lisibilité du code et de son contenu.

Afin de garantir la traçabilité des composants installés dans un pack de batteries, les codes figurant sur les bons de livraison attachés aux boîtes de transport sont lus par un capteur. Le contenu peut être constitué de codes-barres, de codes deux dimensions ou même de texte.

Dans la production pharmaceutique, la traçabilité précise des lots de médicaments est essentielle. Pour cela, il est important de capturer de manière fiable les codes DataMatrix sur les bouchons des flacons. Ces codes contiennent les numéros de lot, les dates d'expiration et les identifiants des produits, qui sont essentiels pour l'assurance qualité, la logistique et la conformité réglementaire. Le système doit capturer ces codes avec précision et cohérence, même à des vitesses de production élevées et dans des conditions difficiles. 

Chaque jour, d'innombrables colis sont expédiés à travers le monde. Pour garantir un suivi fiable de chacun d'entre eux, les étiquettes d'expédition doivent être lues avec précision. Elles contiennent souvent des codes-barres, des codes QR ou des codes DataMatrix. Un capteur de vision est utilisé pour identifier et décoder automatiquement ces étiquettes. Cependant, une configuration appropriée est nécessaire avant que le capteur puisse effectuer cette tâche efficacement, et ce processus de configuration est souvent le premier obstacle.

Dans la fabrication moderne, la nécessité d'une traçabilité sans faille des composants (suivi et traçage) ne cesse de croître. Les codes matriciels de données (DMC - Data Matrix) ont émergé comme l'une des méthodes les plus fiables pour l'identification et la traçabilité. L'objectif est de scanner le code Data Matrix sur chaque composant, garantissant un traitement précis du produit et une gestion sans faille des numéros de série.

L'ensemble du processus de production génère une multitude de données qui doivent toutes être surveillées et contrôlées. L’opérateur doit pouvoir consulter, gérer et évaluer facilement ces données afin d'identifier et de procéder aux éventuelles adaptations nécessaires du processus.