Positionnement

Lors du traitement de pièces métalliques dans des tours ou des fraiseuses, il faut bloquer les matériaux bruts dans la machine avant l'usinage. De plus, les outils doivent être adaptés à l'opération d'usinage correspondant à chaque machine, et doivent être changés régulièrement selon le matériau et le produit final. Ces processus font partie des tâches principales dans la production d'usinage et requièrent un haut niveau de précision et de reproductibilité. Le blocage des pièces usinées et les changements d'outils requièrent du personnel spécialisé formé à cet effet.

Les composants sont livrés dans des bacs. Le défi est ici le positionnement le plus exact possible des bacs, il s’agit ici d’une exigence obligatoire pour assurer une préhension stable et assistée par un robot.

Un robot est chargé d'effectuer différentes tâches de traitement sur un pack-batteries qui est transporté par un AGV (Véhicule à Guidage Automatique) vers la cellule de traitement.

Grâce à l'assistance robotique, les AGV peuvent être ravitaillés ou rechargés automatiquement.
Pour ce faire, le système de chargement ou le distributeur de carburant est arrimé à l'AGV par un robot, ce qui rationalise le process.

Cette étape de travail nécessite une précision millimétrique afin qu’il n‘y ait ni étalement ni bavure lors de la distribution de la graisse. Celle-ci doit être appliquée avec précision et en quantité suffisante pour garantir un bon fonctionnement.

La base d'un pack de batteries est la partie inférieure du boîtier, qui est d'abord retirée d’une caisse par un robot cartésien ou polyarticulé. Afin de réussir cette mission, il est nécessaire de déterminer la position du composant sans contact.

Afin de fermer le pack de batteries, la partie supérieure du boîtier doit être retirée d’une caisse par un robot cartésien ou polyarticulé. Afin de réussir cette mission, il est nécessaire de déterminer la position du composant sans contact.

Les modules de batterie doivent être vissés dans la partie inférieure du boîtier. Les trous de vis sont généralement situés sous des dispositifs mécaniques, qui présentent à leur tour une ouverture. Le capteur doit être utilisé pour détecter la position des trous de vis situés en dessous.

Les systèmes de transport sans conducteur (AGV) ou les véhicules guidés automatisés (AGV) permettent une conception flexible des processus logistiques. Pour que l'AGV prenne le porte-charge au bon endroit et le dépose ensuite, il doit recevoir un signal de déclenchement à l'aide d'un capteur optique. Le capteur doit détecter le support de charge à un endroit précis du rayonnage.

Dans l'industrie alimentaire, l'emballage est souvent automatisé et géré par des robots. Ces robots prélèvent les aliments sur un convoyeur et les placent dans l'emballage approprié. Pour ce faire, une caméra de vision industrielle est nécessaire pour déterminer avec précision les positions X et Y des aliments sur le convoyeur et envoyer ces informations au robot. En parallèle, le système doit vérifier la taille, le diamètre, les écarts et le niveau de cuisson.

Pour que le préhenseur du robot puisse insérer les composants dans la partie inférieure du boîtier, une détection sans contact de la position de cette partie inférieure est nécessaire. 

Lorsque l’on visse ensemble les deux moitiés de la visseuse sans fil, plusieurs paramètres doivent être respectés : l’ordre des vis et le couple de serrage. Les différentes positions d’alimentation des pièces compliquent encore plus l’étape du processus.

Dans les environnements de production modernes, les objets doivent être transportés de manière fiable et efficace de la position A à la position B pour permettre les étapes de traitement suivantes. Une façon de relever ces défis logistiques est d'utiliser des systèmes de véhicules à guidage automatique (AGV) ou des robots mobiles autonomes (AMR). La précision de localisation et de navigation de ces robots de transport mobiles est cruciale pour la fluidité du flux de matériaux, surtout s'ils sont destinés à prendre en charge des processus d'assemblage, de chargement ou de transfert automatisés.

Plusieurs composants, tels que des modules de batterie, sont installés dans un pack de batteries. Pour retirer les différents modules de batterie, il faut déterminer sans contact leur position dans la caisse. 

Dans les usines de semi-conducteurs modernes (fabs), les boîtes de stockage pour wafers, telles que les FOSB (front-opening shipping box) ou les FOUP (front-opening universal pod), sont encore souvent transportées manuellement d'une station à l'autre. Ces boîtes, qui sont utilisées pour un transport sûr et le stockage temporaire des wafers sensibles pendant le processus de production, doivent être manipulées avec une extrême précaution.

Dans l'industrie automobile, il est souvent nécessaire d'automatiser le déplacement d'objets de grande taille, tels que des tôles, pour la construction de la carrosserie. La détection précise des positions X et Y du composant à l'aide d'un capteur de vision est essentielle pour assurer un processus de préhension précis pour le robot.

Manipulation précise de grands composants avec des robots et VISOR®

Dans l'industrie automobile, il est souvent nécessaire d'automatiser le déplacement d'objets de grande taille, tels que des tôles, pour la construction de la carrosserie. La détection précise des positions X et Y du composant à l'aide d'un capteur de vision est essentielle pour assurer un processus de préhension précis pour le robot.

Les modules installés dans la batterie haute tension doivent être connectés électriquement les uns aux autres, et les connecteurs doivent être raccordés avec précision pour éviter tout dommage.

Une fois emballés, les produits finis doivent être empilés sur des palettes de transport. Cependant, la position des cartons peut fluctuer à leur arrivée, et leur densité sur le tapis roulant peut également changer en raison des différents temps de cycle

Dans la fabrication électronique, les processus nécessitent souvent la manipulation de composants très délicats ou particulièrement petits. Lors de la mise en place d’une puce de contrôle, comme dans cet exemple, aucune erreur de préhension ne doit se produire, car les dommages doivent être évités en toutes circonstances.

Après avoir déterminé la position de la partie supérieure du boîtier dans la caisse, le composant est placé sur la partie inférieure du boîtier.

Le test d'étanchéité est l'une des dernières étapes de production d'un pack de batteries. Les sondes de détection doivent être positionnées avec précision vers des positions spécifiques pour le contrôle du gaz.

Dans une boulangerie industrielle, des petits pains, des crêpes, des beignets et des bagels sont produits sur une chaîne de production automatisée. Après leur sortie du four, ces produits de boulangerie doivent être retirés du tapis roulant et placés dans des boîtes par un robot. Dans le même temps, le degré de brunissement de chaque produit doit être évalué afin d'en garantir la qualité.

En plus de l’alimentation en matériaux dans les supports universels, une grande flexibilité peut être obtenue en utilisant un bac de stockage en vrac avec un chargeur. Il est particulièrement adapté au transport de petites pièces, telles que les composants mécaniques.

Les robots mobiles pouvant être utilisés de manière flexible, ils représentent une solution attrayante pour équiper les machines. Cependant, cette flexibilité conduit également à un positionnement relativement imprécis.

Robotique guidée par vision 2D avec mesure de distance intégrée pour le picking de pièces de carrosserie sur des supports de chargement

Un robot est chargé de prendre des composants depuis une plateforme d'alimentation flexible. La position des objets peut varier. Un capteur de vision peut identifier et transmettre la position exacte de la pièce au robot.

Dans la fabrication électronique, les cartes de circuits imprimés (PCB) sont souvent vissées automatiquement par des robots, par exemple dans les unités de commande, les blocs-batteries ou d'autres assemblages. Pour garantir la précision et la fiabilité, le robot a besoin d'informations précises sur la position de la carte et l'emplacement exact de chaque trou de vis. Un capteur de vision se charge de cette tâche en confirmant que la carte est correctement positionnée et en fournissant au robot les coordonnées précises des points de vissage.

La partie supérieure du boîtier doit être vissée à la partie inférieure du boîtier. Pour ce faire, le capteur doit détecter la position des perçages de vis dans la partie supérieure du boîtier.

Dans la production de composants électroniques, les composants doivent être vissés les uns aux autres. L'automatisation de ce processus permet de visser autant de composants que possible en un minimum de temps sans compromettre la qualité. Pour obtenir un temps de cycle court, les opérations de vissage sont effectuées en continu pendant que les composants se déplacent sur la bande transporteuse, ce qui garantit un processus rapide et efficace.

L'ensemble du processus de production génère une multitude de données qui doivent toutes être surveillées et contrôlées. L’opérateur doit pouvoir consulter, gérer et évaluer facilement ces données afin d'identifier et de procéder aux éventuelles adaptations nécessaires du processus.