Positionierung

Nach der Positionsermittlung des Gehäuseoberteils (GOT) im Materialträger wird das Bauteil auf dem Gehäuseunterteil (GUT) platziert. 

In diesem Arbeitsschritt kommt es auf Millimeter an, damit es beim Dosieren von Schmiermitteln nicht zu Verschleppen oder Verschmieren kommt. Auf der einen Seite muss der Auftrag des Schmiermittels präzise und in ausreichender Menge erfolgen, um eine einwandfreie Funktion zu gewährleisten.

In der Lebensmittelindustrie ist die Verpackung von Produkten ein unverzichtbarer Schritt, der oft durch Roboter automatisiert wird. Sie können die Lebensmittel vom Förderband greifen und in der richtigen Verpackung ablegen. Eine Vision-Kamera soll die genaue X- und Y-Position der Lebensmittel auf dem Förderband ermitteln und sie dem Roboter zur Verfügung stellen. Gleichzeitig sollen Details wie Größe, Durchmesser, Abweichung und Backbräune überprüft werden.

Die in der Hochvoltbatterie verbauten Module müssen elektrisch miteinander verbunden werden. Dabei müssen die Steckverbinder zielsicher appliziert werden, um Beschädigungen zu vermeiden. 

Das Gehäuseoberteil (GOT) muss mit dem -unterteil (GUT) verschraubt werden. Der Sensor soll hierzu die Position der Schraublöcher im GUT erkennen.

Flexibel einsetzbare mobile Roboter stellen einen attraktiven Lösungsansatz in der Maschinenbestückung dar. Gleichzeitig führt diese Flexibilität zu vergleichsweise unpräzisen Positionierungen.

Damit der Robotergreifer die Bauteile in das Gehäuseunterteil (GUT) einsetzen kann, ist eine berührungslose Positionsermittlung des GUTs notwendig.

Nach der Verpackung der Endprodukte müssen diese auf Transportpaletten gestapelt werden. Die Zuführung erfolgt aber nicht immer positionstreu, sondern die Lage der Pakete kann variieren.

Bei der Verschraubung der Gehäusehälften des Akkuschraubers ist eine Vielzahl an Parametern zu beachten - von der Schraubreihenfolge bis hin zu den unterschiedlichen Drehmomenten der einzelnen Schrauben.

Die Dichtheitsprüfung zählt zu den letzten Fertigungsschritten eines Batteriepacks. Sogenannte Schnüffellanzen müssen für die Gaskontrolle präzise an bestimmte Positionen geführt werden. 

Fahrerlose Transportsysteme (FTS) bzw. automated guided vehicles (AGV) ermöglichen eine flexible Gestaltung von Logistik-Prozessen. Damit das fahrerlose Transportfahrzeug (FTF) den Ladungsträger an der richtigen Stelle aufnehmen und anschließend absetzen kann, muss ihm ein Triggersignal mit Hilfe eines optischen Sensors bereitgestellt werden. Der Sensor soll den Ladungsträger an einer bestimmten Position im Durchlaufregal detektieren.

Die Basis eines Batteriepacks bildet das Gehäuseunterteil (GUT), welches zunächst mit einem Portal- oder Knickarm-Roboter aus einem Materialbehälter entnommen wird. Dazu ist es notwendig die Position des Bauteils berührungslos zu ermitteln. 

Die Batteriemodule müssen im Gehäuseunterteil verschraubt werden. Die Schraublöcher befinden sich üblicherweise unter mechanischen Vorrichtungen, die ihrerseits eine Öffnung aufweisen. Mit dem Sensor soll die Position der darunter liegenden Schraublöcher erkannt werden.

Um das Batteriepack zu verschließen, muss das Gehäuseoberteil (GOT) mit einem Portal- oder Knickarm-Roboter aus einem Materialbehälter entnommen werden. Dazu ist es zunächst notwendig die Position des Bauteils im Behälter berührungslos zu ermitteln.

In einem Batteriepack werden mehrere Komponenten, wie z.B. Batteriemodule, verbaut. Um die einzelnen Batteriemodule zu entnehmen, muss ihre Position im Materialträger berührungslos ermittelt werden.

In der Automobilindustrie ist es häufig erforderlich, große Objekte, wie z.B. Bleche, für den Karosseriebau automatisiert zu bewegen. Hierbei spielt die präzise Erfassung der X- und Y-Position des Bauteils mittels eines Vision-Sensors eine entscheidende Rolle, um einen präzisen Greifprozess des Roboters zu gewährleisten.

Ein Roboter soll verschiedene Bearbeitungsschritte an einem Batteriepack ausführen, welches von einem AGV in die Bearbeitungszelle transportiert wird.

Mit Hilfe eines Roboters soll ein AGV automatisiert getankt beziehungsweise geladen werden.
Dafür wird das Ladesystem beziehungsweise Zapfventil durch einen Roboter an das AGV gedockt.

Neben der Zuführung in Universaltrays erreicht man eine hohe Flexibilität über eine Bunkerzuführung mittels Feeder, vor allem beim Transport von Kleinteilen wie mechanischen Komponenten. Dabei wird eine große Zahl von Einzelteilen als Schüttgut angeliefert, die zusätzlich variabel in ihren Geometrien und den Losgrößen sein können.

Komponenten für den Produktionsprozess werden in Ladungsträgern angeliefert. Herausfordernd ist hier die möglichst exakte Positionierung der Ladungsträger, die jedoch zwingende Voraussetzung für einen stabilen, robotergestützen Handlingprozess ist.

Ein Roboter soll Bauteile von einer flexiblen Zuführplattform entnehmen. Die Position der Objekte kann variieren. Ein Vision-Sensor soll die exakte Position an den Roboter übermitteln.

2D Vision-Guided Robotics mit integrierter Abstandsmessung zur Entnahme von Karosserieteilen aus Ladungsträgern mit einem Roboter. 

Bei der Verschraubung der Gehäusehälften des Akkuschraubers ist eine Vielzahl an Parametern zu beachten - von der Schraubreihenfolge bis hin zu den unterschiedlichen Drehmomenten der einzelnen Schrauben. Zusätzlich wird der Prozessschritt durch eine Varianz in der Bauteilzuführung nochmals erschwert.

Innerhalb des gesamten Produktionsprozesses wird eine Vielzahl von Daten erzeugt, die alle überwacht und kontrolliert werden müssen. Der Werker muss diese Daten einfach einsehen, verwalten und auswerten können, um daraus eventuell notwendige Prozessanpassungen erkennen und vornehmen zu können.