Industrie automobile

Un robot est chargé d'effectuer différentes tâches de traitement sur un pack-batteries qui est transporté par un AGV (Véhicule à Guidage Automatique) vers la cellule de traitement.

Grâce à l'assistance robotique, les AGV peuvent être ravitaillés ou rechargés automatiquement.
Pour ce faire, le système de chargement ou le distributeur de carburant est arrimé à l'AGV par un robot, ce qui rationalise le process.

La quantité de vis nécessaires à l'assemblage des packs de batteries est stockée dans un système d'alimentation de trémie et alimente les systèmes de vissage en conséquence. Pour une production sans heurt, il est important que les vis mal orientées soient détectées par le capteur et que seules celles qui sont dans la bonne position soient alimentées vers le système de vissage.

Presque tous les composants électroniques sont dotés de connectiques de type broche. Pendant le processus de production, ces pins peuvent être pliés ou mal positionnés sous l'effet de diverses influences, notamment mécaniques. Cela peut endommager le composant. Il est donc important d'inspecter soigneusement les broches pour détecter rapidement les défauts éventuels.

À l'intérieur du bloc-batterie se trouvent des faisceaux de câbles qui doivent être fixés à l'aide de clips de fixation. Si les colliers ne sont pas correctement engagés, les câbles peuvent être endommagés ou des bruits de cliquetis peuvent se produire lors de la conduite.

La peinture est une étape importante de la production automobile, qui répond à des aspects non seulement esthétiques mais aussi fonctionnels. Au cours de cette étape, la carrosserie du véhicule est recouverte de peinture. Un élément important du processus global est le contrôle de la position des différentes parties de la carrosserie après le séchage à l'aide d'un capteur optique. Pour ce faire, tous les éléments de la carrosserie, tels que le capot, le coffre et les portes, doivent être fermés afin de passer à l'étape suivante, l'assemblage.

La protection des connecteurs électriques externes et des conduits de liquide de refroidissement nécessite le montage manuel de capuchons de protection. En l'absence de bouchons de protection, un contact accidentel avec des connexions à haute tension ou des dommages ainsi qu'une contamination peuvent se produire. Leur présence doit donc être contrôlée.

L'étiquetage du bloc-batterie nécessite l'application manuelle d'étiquettes de sécurité et d'identification. Des étiquettes incorrectes ou mal positionnées peuvent entraîner une mauvaise interprétation ou une mauvaise utilisation du bloc-batterie, ce qui nécessite une vérification des étiquettes.

La production automobile implique la fabrication de différentes variantes de véhicules sur la même ligne de production. La tâche consiste à s'assurer que le bon type de trappe à essence est installé dans le bon véhicule.

Dans la production automobile automatisée, il est important de contrôler si les bons tuyaux de carburant et les bons clips ont été installés. À l'aide d'un capteur de vision, les composants doivent être vérifiés.

La base d'un pack de batteries est la partie inférieure du boîtier, qui est d'abord retirée d’une caisse par un robot cartésien ou polyarticulé. Afin de réussir cette mission, il est nécessaire de déterminer la position du composant sans contact.

Afin de fermer le pack de batteries, la partie supérieure du boîtier doit être retirée d’une caisse par un robot cartésien ou polyarticulé. Afin de réussir cette mission, il est nécessaire de déterminer la position du composant sans contact.

Les modules de batterie doivent être vissés dans la partie inférieure du boîtier. Les trous de vis sont généralement situés sous des dispositifs mécaniques, qui présentent à leur tour une ouverture. Le capteur doit être utilisé pour détecter la position des trous de vis situés en dessous.

La quantité de vis nécessaires à l'assemblage des packs de batteries est stockée dans un système d'alimentation de trémies et alimente de là les différents systèmes de vissage individuellement. Pour maîtriser la position des vis, celles-ci doivent être détectées à une position spécifique dans le système d'alimentation afin de fournir un signal de déclenchement.

Sur de nombreux PCB, la pâte thermique assure un transfert optimal de la chaleur entre les composants électroniques et un dissipateur thermique. Une mauvaise application de la pâte thermique peut endommager les composants. Pour éviter ce risque, une caméra doit contrôler la présence, la position et la géométrie correcte de la pâte thermique.

Pour la suite du traitement, les pièces du boîtier empilées doivent être retirées d'une caisse et placées à la bonne position. Pour cela, il faut déterminer la hauteur actuelle de la pile afin de placer la pince du robot et les caméras qui sont montées dessus, à la bonne distance de travail pour déterminer la position.

Chaque composant installé dans un bloc-batterie porte généralement un code marqué directement. Avant que les composants ne soient installés dans la partie inférieure du boîtier, ce code doit être lu et transmis au système de contrôle de niveau supérieur pour une traçabilité ultérieure.

Pour que le préhenseur du robot puisse insérer les composants dans la partie inférieure du boîtier, une détection sans contact de la position de cette partie inférieure est nécessaire. 

Dans la production et le montage de pare-brises, il est nécessaire de pouvoir les identifier afin d'éviter toute confusion entre des pare-brises ressemblants. Le but de l'application consiste à identifier de manière fiable un pare-brise via un code DOT.

Dans la production, les composants doivent être identifiés. Lors du montage, le danger est de confondre des composants qui se ressemblent. Quand une mauvaise pièce est identifiée, après son montage, des coûts importants sont générés pour résoudre le problème.
 

Dans la production, les composants, par exemple les pièces de tôle, doivent être identifiés. Lors du montage, le danger est de confondre des composants qui se ressemblent. Quand une mauvaise pièce est identifiée, après son montage, des coûts importants sont générés pour résoudre le problème.

Afin de garantir la traçabilité des composants installés dans un pack de batteries, les codes figurant sur les bons de livraison attachés aux boîtes de transport sont lus par un capteur. Le contenu peut être constitué de codes-barres, de codes deux dimensions ou même de texte.

Plusieurs composants, tels que des modules de batterie, sont installés dans un pack de batteries. Pour retirer les différents modules de batterie, il faut déterminer sans contact leur position dans la caisse. 

Lors du montage, il faut souvent positionner les deux tôles très proches les unes des autres afin de pouvoir assurer une bonne soudure.
Le but de l'application est de définir un interstice entre deux tôles pour envoyer cette valeur à l'automate.

Les modules installés dans la batterie haute tension doivent être connectés électriquement les uns aux autres, et les connecteurs doivent être raccordés avec précision pour éviter tout dommage.

Après avoir déterminé la position de la partie supérieure du boîtier dans la caisse, le composant est placé sur la partie inférieure du boîtier.

Le test d'étanchéité est l'une des dernières étapes de production d'un pack de batteries. Les sondes de détection doivent être positionnées avec précision vers des positions spécifiques pour le contrôle du gaz.

In the automotive industry, it is often necessary to automate the movement of large objects, such as sheet metal, for car body construction. The precise detection of the X and Y position of the component using a vision sensor is critical to ensure a precise gripping process for the robot.

Lors de l'assemblage des véhicules, les pièces en tôle et/ou en plastique doivent être assemblées entre elles. Souvent, ils sont munis de clips sur lesquels les pièces sont vissées ou emboîtées.

De nombreux vis sont traitées pendant l'assemblage d'un bloc de batteries. Des systèmes d'alimentation style trémies sont utilisés pour stocker ces vis. Afin d'éviter une interruption de la production, il est important d'être informé à temps que des vis doivent être réapprovisionnées.

Dans la fabrication moderne, la nécessité d'une traçabilité sans faille des composants (suivi et traçage) ne cesse de croître. Les codes matriciels de données (DMC - Data Matrix) ont émergé comme l'une des méthodes les plus fiables pour l'identification et la traçabilité. L'objectif est de scanner le code Data Matrix sur chaque composant, garantissant un traitement précis du produit et une gestion sans faille des numéros de série.

Robotique guidée par vision 2D avec mesure de distance intégrée pour le picking de pièces de carrosserie sur des supports de chargement

Un robot est chargé de prendre des composants depuis une plateforme d'alimentation flexible. La position des objets peut varier. Un capteur de vision peut identifier et transmettre la position exacte de la pièce au robot.

La partie supérieure du boîtier doit être vissée à la partie inférieure du boîtier. Pour ce faire, le capteur doit détecter la position des perçages de vis dans la partie supérieure du boîtier.

L'ensemble du processus de production génère une multitude de données qui doivent toutes être surveillées et contrôlées. L’opérateur doit pouvoir consulter, gérer et évaluer facilement ces données afin d'identifier et de procéder aux éventuelles adaptations nécessaires du processus.

Que le câblage soit automatisé ou manuel, il est nécessaire de vérifier les verrous des connecteurs. Des connecteurs mal verrouillés peuvent entraîner un défaut ultérieur et ne peuvent pas être corrigés facilement en raison de la conception du pack de batteries.

Dans la production automobile, les boutons du tableau de bord varient en fonction du modèle de véhicule. 
Pour s'assurer que les bons boutons ont été installés dans le bon véhicule, un capteur de vision doit effectuer un contrôle.