ouenregistrement
Dans l’industrie automobile, les exigences au niveau de la qualité et de la sécurité du process sont particulièrement élevées ainsi que les taches d’automatisation qui en découlent. Les capteurs de SensoPart relèvent ces défis et satisfont autant les constructeurs que les équipementiers.
Par exemple, les nombreux capteurs vision de notre gamme VISOR® sont en mesure de contrôler en un regard plusieurs caractéristiques d’objets complexes. Le capteur de vision VISOR® Robotic agit en tant „qu’œil“ des robots de manipulation ou d’assemblage. Les VISOR® Code Reader sont utilisés dans de nombreux domaines, de la fabrication automobile à la pharmaceutique, fournissant une traçabilité sans faille. Nos capteurs optiques sont aussi omniprésents dans les process de production de l’industrie automobile, que ce soit pour un contrôle de présence ou de la reconnaissance de couleur sur des pièces. Dans nos 3 gammes de capteurs F 10, F 25 et F 55, il a forcément le capteur adapté à votre application.
Le VISOR® Code Reader permet une identification fiable des composants tout au long du process d'assemblage. Il lit de manière fiable tous les codes industriels standards en 1D et 2D, même dans des situations difficiles. Il atteint un taux de lecture maximal grâce à ses nouvelles fonctionnalités. Avec 3 variantes d'objectifs intégrés, il est possible de sélectionner librement la distance de travail. De plus, la variante en C-Mount permet des distances de lecture jusqu'à 2 mètres avec l'éclairage externe en option.
Plus sur le VISOR® Code Reader
Si l'information sur la hauteur (à savoir l'axe Z) est nécessaire en plus des coordonnées X/Y pour une application Pick-and-Place, le capteur de mesure de distance FT 55-RLAM est idéal. Une prise exacte de la pièce est ainsi effectuée. Le capteur est aussi capable de détecter de manière fiable les surfaces noires ou brillantes.
Plus sur les capteurs de mesure de distance
Lors du montage de packs de batteries, plusieurs tâches sont à résoudre de manière simultanée. Il faut tout d'abord contrôler la présence de composants importants (comme les capuchons de protection) puis vérifier le positionnement des éléments pour un montage automatisé. Avec ses différents outils, le VISOR® solutionne aussi ce genre d'applications complexes.
Plus sur le VISOR®
Pour guider de manière précise la dépose de joints de portes, il faut d'abord définir de manière précise la position de la porte. Un vrai défi, surtout quand la porte est suspendue à un rail. Une fois calibré, le VISOR® Robotic maîtrise cette tâche - même lorsque la couleur de la porte change ou que l'on doit effectuer le contrôle à de grandes distances pour laisser la place nécessaire au robot pour travailler.
Plus sur le VISOR® Robotic
Dans la construction automobile, les capteurs optiques de protection anti-collision sont utilisés pour le contrôle de la distance et l'évitement des collisions sur les systèmes de monorail électrique. Avec sa grande zone de travail allant jusqu'à 6 mètres et sa grande portée de détection, le Rail Pilot FR 85 est particulièrement adapté à cet usage. Le capteur garantit un transport sans collision des pièces de carrosserie ainsi qu'une densité de suspension optimisée dans la zone d’embouteillage.
Plus sur le FR 85 Rail Pilot
Les exemples d'application suivants vous montrent les utilisations possibles de nos produits dans la pratique.
La quantité de vis nécessaires à l'assemblage des packs de batteries est stockée dans un système d'alimentation de trémie et alimente les systèmes de vissage en conséquence. Pour une production sans heurt, il est important que les vis mal orientées soient détectées par le capteur et que seules celles qui sont dans la bonne position soient alimentées vers le système de vissage.
À l'intérieur du bloc-batterie se trouvent des faisceaux de câbles qui doivent être fixés à l'aide de clips de fixation. Si les colliers ne sont pas correctement engagés, les câbles peuvent être endommagés ou des bruits de cliquetis peuvent se produire lors de la conduite.
La protection des connecteurs électriques externes et des conduits de liquide de refroidissement nécessite le montage manuel de capuchons de protection. En l'absence de bouchons de protection, un contact accidentel avec des connexions à haute tension ou des dommages ainsi qu'une contamination peuvent se produire. Leur présence doit donc être contrôlée.
L'étiquetage du bloc-batterie nécessite l'application manuelle d'étiquettes de sécurité et d'identification. Des étiquettes incorrectes ou mal positionnées peuvent entraîner une mauvaise interprétation ou une mauvaise utilisation du bloc-batterie, ce qui nécessite une vérification des étiquettes.
La base d'un pack de batteries est la partie inférieure du boîtier, qui est d'abord retirée d’une caisse par un robot cartésien ou polyarticulé. Afin de réussir cette mission, il est nécessaire de déterminer la position du composant sans contact.
Afin de fermer le pack de batteries, la partie supérieure du boîtier doit être retirée d’une caisse par un robot cartésien ou polyarticulé. Afin de réussir cette mission, il est nécessaire de déterminer la position du composant sans contact.
Les modules de batterie doivent être vissés dans la partie inférieure du boîtier. Les trous de vis sont généralement situés sous des dispositifs mécaniques, qui présentent à leur tour une ouverture. Le capteur doit être utilisé pour détecter la position des trous de vis situés en dessous.
La quantité de vis nécessaires à l'assemblage des packs de batteries est stockée dans un système d'alimentation de trémies et alimente de là les différents systèmes de vissage individuellement. Pour maîtriser la position des vis, celles-ci doivent être détectées à une position spécifique dans le système d'alimentation afin de fournir un signal de déclenchement.
Pour la suite du traitement, les pièces du boîtier empilées doivent être retirées d'une caisse et placées à la bonne position. Pour cela, il faut déterminer la hauteur actuelle de la pile afin de placer la pince du robot et les caméras qui sont montées dessus, à la bonne distance de travail pour déterminer la position.
Chaque composant installé dans un bloc-batterie porte généralement un code marqué directement. Avant que les composants ne soient installés dans la partie inférieure du boîtier, ce code doit être lu et transmis au système de contrôle de niveau supérieur pour une traçabilité ultérieure.
Pour que le préhenseur du robot puisse insérer les composants dans la partie inférieure du boîtier, une détection sans contact de la position de cette partie inférieure est nécessaire.
Afin de garantir la traçabilité des composants installés dans un pack de batteries, les codes figurant sur les bons de livraison attachés aux boîtes de transport sont lus par un capteur. Le contenu peut être constitué de codes-barres, de codes deux dimensions ou même de texte.
Plusieurs composants, tels que des modules de batterie, sont installés dans un pack de batteries. Pour retirer les différents modules de batterie, il faut déterminer sans contact leur position dans la caisse.
Les modules installés dans la batterie haute tension doivent être connectés électriquement les uns aux autres, et les connecteurs doivent être raccordés avec précision pour éviter tout dommage.
Après avoir déterminé la position de la partie supérieure du boîtier dans la caisse, le composant est placé sur la partie inférieure du boîtier.
Le test d'étanchéité est l'une des dernières étapes de production d'un pack de batteries. Les sondes de détection doivent être positionnées avec précision vers des positions spécifiques pour le contrôle du gaz.
De nombreux vis sont traitées pendant l'assemblage d'un bloc de batteries. Des systèmes d'alimentation style trémies sont utilisés pour stocker ces vis. Afin d'éviter une interruption de la production, il est important d'être informé à temps que des vis doivent être réapprovisionnées.
La partie supérieure du boîtier doit être vissée à la partie inférieure du boîtier. Pour ce faire, le capteur doit détecter la position des perçages de vis dans la partie supérieure du boîtier.
Que le câblage soit automatisé ou manuel, il est nécessaire de vérifier les verrous des connecteurs. Des connecteurs mal verrouillés peuvent entraîner un défaut ultérieur et ne peuvent pas être corrigés facilement en raison de la conception du pack de batteries.
