Assemblage

Alimentation en matière à partir d’un support (boîtier)

Les composants sont livrés dans des bacs. Le défi est ici le positionnement le plus exact possible des bacs, il s’agit ici d’une exigence obligatoire pour assurer une préhension stable et assistée par un robot.

Un robot est chargé d'effectuer différentes tâches de traitement sur un pack-batteries qui est transporté par un AGV (Véhicule à Guidage Automatique) vers la cellule de traitement.

Grâce à l'assistance robotique, les AGV peuvent être ravitaillés ou rechargés automatiquement.
Pour ce faire, le système de chargement ou le distributeur de carburant est arrimé à l'AGV par un robot, ce qui rationalise le process.

Lors de l'application de lubrifiant, une grande précision est primordiale, mais de légers écarts peuvent néanmoins survenir et mettre en péril le bon fonctionnement du produit final. Pour cela, il est important de détecter à temps les erreurs dans le processus.

La quantité de vis nécessaires à l'assemblage des packs de batteries est stockée dans un système d'alimentation de trémie et alimente les systèmes de vissage en conséquence. Pour une production sans heurt, il est important que les vis mal orientées soient détectées par le capteur et que seules celles qui sont dans la bonne position soient alimentées vers le système de vissage.

Lors du contrôle final de produits, il faut s'assurer que ceux-ci soient bien fermés. Le but de l'application est de contrôler que la fermeture est bien correcte pour que les produits ne s'ouvrent pas pendant le transport.

Presque tous les composants électroniques sont dotés de connectiques de type broche. Pendant le processus de production, ces pins peuvent être pliés ou mal positionnés sous l'effet de diverses influences, notamment mécaniques. Cela peut endommager le composant. Il est donc important d'inspecter soigneusement les broches pour détecter rapidement les défauts éventuels.

La peinture est une étape importante de la production automobile, qui répond à des aspects non seulement esthétiques mais aussi fonctionnels. Au cours de cette étape, la carrosserie du véhicule est recouverte de peinture. Un élément important du processus global est le contrôle de la position des différentes parties de la carrosserie après le séchage à l'aide d'un capteur optique. Pour ce faire, tous les éléments de la carrosserie, tels que le capot, le coffre et les portes, doivent être fermés afin de passer à l'étape suivante, l'assemblage.

Lors du contrôle final des produits, il faut s'assurer que ceux-ci aient la même apparence. Le but de cette application est de contrôler de la position correcte d'étiquettes sur un emballage, pour que les produits soient semblables sur les rayonnages lors de la vente.

Dans les processus d'assemblage, les contrôles doivent permettre de vérifier de manière fiable si les petites pièces telles que les joints, les rondelles ou les bagues d'écartement sont présentes en totalité et correctement positionnées. Les pièces manquantes ou mal positionnées entraînent des dysfonctionnements ou des rejets coûteux et doivent donc être détectées à un stade précoce avant que l'étape suivante du processus ne soit activée.

Pour un assemblage en aval correct, les rouleaux, tels que ceux provenant de boîtes à rouleaux ou de boîtes de stockage, doivent entrer dans le bol vibrant dans le bon sens. Si un rouleau est mal aligné, un capteur doit le détecter de manière fiable et déclencher un retour automatique vers la trémie via un souffle d'air inversé.

Dans de nombreuses applications, des faisceaux de connecteurs avec des positions de broches codées par couleur sont utilisés pour établir des connexions électriques entre différents composants.

Lors du montage et production de pièces électroniques, les connecteurs doivent être soudés aux platines et les gaines ou câbles doivent être fixés. Le but de l'application est de contrôler si un connecteur est bien enfoncé jusqu'à la butée dans la fiche prévue à cet effet.

Des bols vibrants peuvent être utilisés pour le tri, le convoyage et le transport des petites pièces et des éléments de fixation les plus divers. 
Ressorts, vis, écrous, goupilles, rondelles, capuchons et éléments spéciaux sont mis à disposition de manière ordonnée pour un traitement ultérieur automatique. Différents lots de ressorts différents peuvent être traités par un bol vibrant. Si les mauvais ressorts arrivent à l'étape de traitement en aval, cela entraîne des rebuts et/ou des dommages aux machines. Un capteur de vision doit permettre de s'assurer que le bon type de ressort est fourni.

Cette étape de travail nécessite une précision millimétrique afin qu’il n‘y ait ni étalement ni bavure lors de la distribution de la graisse. Celle-ci doit être appliquée avec précision et en quantité suffisante pour garantir un bon fonctionnement.

Les emballages très plats, souvent de couleurs différentes, sont transportés sur des convoyeurs à bande. Pour que les processus en aval tels que le comptage, la séparation ou l'éjection fonctionnent correctement, ces objets doivent être détectés de manière fiable. Un capteur doit surveiller leur présence indépendamment de la hauteur et de la couleur de l'emballage.

Dans de nombreux composants de l'industrie de transformation, une fine membrane assure l'égalisation de la pression et donc un fonctionnement fiable du composant. L'absence de cette membrane peut entraîner des dysfonctionnements ultérieurs.
Par conséquent, avant de poursuivre l'assemblage, un contrôle fiable est nécessaire pour s'assurer que la membrane est correctement en place. De plus, la membrane n'étant pas toujours correctement positionnée pendant l'alimentation, des écarts de plusieurs millimètres en profondeur peuvent se produire. Un capteur peut être utilisé pour effectuer ce contrôle de présence.

Dans le processus de production de films, les films sont transportés d'une station à l'autre à l'aide de bandes transporteuses à rouleaux. Des capteurs optiques sont utilisés pour vérifier la présence des films afin de lancer l'étape de production suivante.

Certaines industries nécessitent la détection de lamelles à l'aide d'un capteur optique. Les lamelles peuvent être métalliques, brillantes ou noires. 

Les modules de batterie doivent être vissés dans la partie inférieure du boîtier. Les trous de vis sont généralement situés sous des dispositifs mécaniques, qui présentent à leur tour une ouverture. Le capteur doit être utilisé pour détecter la position des trous de vis situés en dessous.

Bauteile sollen mithilfe eines Doppelgreifers aus einer Maschine entnommen werden. Lichttaster sind erforderlich, um die Anwesenheit der Teile zuverlässig an den Roboter zu signalisieren. Bei einem Greifprozess muss überprüft werden, ob das Objekt korrekt gegriffen wurde. Beim Ablegen kann es vorkommen, dass das Objekt am Greifer hängen bleibt und der Roboter beim nächsten Greifprozess einen Crash fährt. Es werden also zwei Schaltpunkte benötigt. Ein Schaltpunkt, um den korrekten Sitz zu prüfen und ein Schaltpunk, um zu prüfen, ob der Greifer leer ist.

La quantité de vis nécessaires à l'assemblage des packs de batteries est stockée dans un système d'alimentation de trémies et alimente de là les différents systèmes de vissage individuellement. Pour maîtriser la position des vis, celles-ci doivent être détectées à une position spécifique dans le système d'alimentation afin de fournir un signal de déclenchement.

Dans les processus de soudage automatisés, le positionnement correct de chaque composant individuel détermine la qualité de la soudure. Avant qu'un écrou à souder ne soit soudé sur une pièce de tôle fournie, il est présenté sur un mandrin de soudage. Le processus de soudage suivant ne doit être activé que si l'écrou est correctement placé sur ce mandrin.
Un capteur doit donc vérifier de manière fiable, à une distance d'environ 500 mm, si l'écrou à souder est correctement positionné sur le mandrin.

Sur de nombreux PCB, la pâte thermique assure un transfert optimal de la chaleur entre les composants électroniques et un dissipateur thermique. Une mauvaise application de la pâte thermique peut endommager les composants. Pour éviter ce risque, une caméra doit contrôler la présence, la position et la géométrie correcte de la pâte thermique.

Chaque jour, des millions d’objets sont transportés sur des convoyeurs vers l’étape de traitement suivante. Avant que les opérations suivantes puissent commencer, il faut d'abord confirmer qu'un objet est présent sur le tapis. Un capteur est nécessaire pour effectuer cette vérification de présence de manière fiable et assurer le bon fonctionnement des lignes de production.

Les systèmes automatisés de stockage et de récupération (AS/RS) sont essentiels aux opérations intralogistiques hautement efficaces d'aujourd'hui. Ils permettent un stockage et une récupération rapides et organisés tout en optimisant l'utilisation de l'espace disponible. Les marchandises sont stockées dans des conteneurs ou des bacs à l'intérieur de compartiments compacts afin de rationaliser la logistique et d'augmenter le débit.
Pour garantir un fonctionnement fluide et sans erreur, ces systèmes dépendent d'un positionnement précis des compartiments et d'une surveillance fiable de leur occupation. Sans une détection adéquate, des collisions et des erreurs de stockage peuvent se produire. C'est pourquoi un capteur optique robuste est nécessaire pour déterminer si un compartiment est vide, partiellement rempli ou entièrement occupé, afin de maintenir un flux de matériaux sûr et efficace.

Pour optimiser la production des kits de test COVID-19, il est nécessaire d'automatiser l'assemblage de ces derniers. Les kits de test se composent de plusieurs éléments. Pour automatiser leur assemblage, il faut déterminer le sens et les coordonnées des différentes pièces. Ce n'est qu'en fonction de ces informations que les kits peuvent être correctement assemblés par la machine.

In car door seal production seals of various lengths must be handled with precision. To ensure correct placement, each seal is guided along a conveyor belt. During transport, the end of the seal must be detected so the conveyor can stop at the exact position for the next step. An optical sensor is required to identify the end of the seal in continuous operation and send a signal to the conveyor belt to stop at the correct position. Once the seal is correctly positioned, it can move on to the next production step.

Dans la fabrication électronique, il est essentiel que les cartes de circuits imprimés soient correctement recouvertes d'un vernis protecteur afin de garantir leur fonctionnalité et leur durabilité à long terme. Pour garantir la qualité, la présence ou l'absence de ce revêtement doit être inspectée automatiquement dans le cadre du processus de production. Un capteur de vision est utilisé pour vérifier le revêtement des composants électroniques. 

Lorsque l’on visse ensemble les deux moitiés de la visseuse sans fil, plusieurs paramètres doivent être respectés : l’ordre des vis et le couple de serrage. Les différentes positions d’alimentation des pièces compliquent encore plus l’étape du processus.

Dans la production, les composants doivent être identifiés. Lors du montage, le danger est de confondre des composants qui se ressemblent. Quand une mauvaise pièce est identifiée, après son montage, des coûts importants sont générés pour résoudre le problème.
 

Dans la production, les composants, par exemple les pièces de tôle, doivent être identifiés. Lors du montage, le danger est de confondre des composants qui se ressemblent. Quand une mauvaise pièce est identifiée, après son montage, des coûts importants sont générés pour résoudre le problème.

Manipulation précise de grands composants avec des robots et VISOR®

Dans l'industrie automobile, il est souvent nécessaire d'automatiser le déplacement d'objets de grande taille, tels que des tôles, pour la construction de la carrosserie. La détection précise des positions X et Y du composant à l'aide d'un capteur de vision est essentielle pour assurer un processus de préhension précis pour le robot.

Lors du montage, il faut souvent positionner les deux tôles très proches les unes des autres afin de pouvoir assurer une bonne soudure.
Le but de l'application est de définir un interstice entre deux tôles pour envoyer cette valeur à l'automate.

Pour garantir la tenue des dimensions, les trous poinçonnés, percés ou coupés dans des tôles lors du montage doivent être contrôlés.

Dans les processus de production et d'assemblage, la hauteur d'empilement correcte des composants doit être vérifiée de manière fiable. L'objectif est de s'assurer qu'un nombre défini de feuilles, de supports de charge ou de composants d'une hauteur individuelle connue sont empilés correctement avant que l'étape suivante du processus ne soit activée.

Dans la fabrication électronique, les processus nécessitent souvent la manipulation de composants très délicats ou particulièrement petits. Lors de la mise en place d’une puce de contrôle, comme dans cet exemple, aucune erreur de préhension ne doit se produire, car les dommages doivent être évités en toutes circonstances.

Lors du montage, du conditionnement et de la production dans diverses branches industrielles, des pièces sont prises d'un plateau pour des étapes de travail complémentaire.

Lors de l'assemblage des véhicules, les pièces en tôle et/ou en plastique doivent être assemblées entre elles. Souvent, ils sont munis de clips sur lesquels les pièces sont vissées ou emboîtées.

De nombreux vis sont traitées pendant l'assemblage d'un bloc de batteries. Des systèmes d'alimentation style trémies sont utilisés pour stocker ces vis. Afin d'éviter une interruption de la production, il est important d'être informé à temps que des vis doivent être réapprovisionnées.

En plus de l’alimentation en matériaux dans les supports universels, une grande flexibilité peut être obtenue en utilisant un bac de stockage en vrac avec un chargeur. Il est particulièrement adapté au transport de petites pièces, telles que les composants mécaniques.

Les robots mobiles pouvant être utilisés de manière flexible, ils représentent une solution attrayante pour équiper les machines. Cependant, cette flexibilité conduit également à un positionnement relativement imprécis.

Dans la fabrication moderne, la nécessité d'une traçabilité sans faille des composants (suivi et traçage) ne cesse de croître. Les codes matriciels de données (DMC - Data Matrix) ont émergé comme l'une des méthodes les plus fiables pour l'identification et la traçabilité. L'objectif est de scanner le code Data Matrix sur chaque composant, garantissant un traitement précis du produit et une gestion sans faille des numéros de série.

Un robot est chargé de prendre des composants depuis une plateforme d'alimentation flexible. La position des objets peut varier. Un capteur de vision peut identifier et transmettre la position exacte de la pièce au robot.

Dans la fabrication électronique, les cartes de circuits imprimés (PCB) sont souvent vissées automatiquement par des robots, par exemple dans les unités de commande, les blocs-batteries ou d'autres assemblages. Pour garantir la précision et la fiabilité, le robot a besoin d'informations précises sur la position de la carte et l'emplacement exact de chaque trou de vis. Un capteur de vision se charge de cette tâche en confirmant que la carte est correctement positionnée et en fournissant au robot les coordonnées précises des points de vissage.

La partie supérieure du boîtier doit être vissée à la partie inférieure du boîtier. Pour ce faire, le capteur doit détecter la position des perçages de vis dans la partie supérieure du boîtier.

Dans la production de composants électroniques, les composants doivent être vissés les uns aux autres. L'automatisation de ce processus permet de visser autant de composants que possible en un minimum de temps sans compromettre la qualité. Pour obtenir un temps de cycle court, les opérations de vissage sont effectuées en continu pendant que les composants se déplacent sur la bande transporteuse, ce qui garantit un processus rapide et efficace.

L'ensemble du processus de production génère une multitude de données qui doivent toutes être surveillées et contrôlées. L’opérateur doit pouvoir consulter, gérer et évaluer facilement ces données afin d'identifier et de procéder aux éventuelles adaptations nécessaires du processus.